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地下连续墙施工方法分析! 众鼎机械

来源网站: 发布时间:2018.04.08点击次数:

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一、施工工艺

工艺流程:

测量放线→导墙施工→泥浆配制→槽段开挖→清基→锁口管吊放→钢筋笼吊放→砼浇注→锁口拔出→墙趾注浆

地下连续墙施工方法分析!

二、主要施工办法

(一) 测量放线

1、平面测量控制

根据业主提供的平面控制点,干粉搅拌机向基坑外围的布设一条闭合的平面导线。在地下连续墙的施工过程中,轴线投点采用极坐标法,根据基坑外围闭合导线及基准点,投放各主轴线控制点,然后用全站仪引测出各条轴线。 施工过程中,对导线、轴线基准控制点定期进行复测,特别是在基坑外围基准点可能因为连续墙位移而走动,挖土结束及底板浇筑完毕,必须根据业主提供的原点坐标对外围闭合导线、轴线基准控制点进行复核、调整,并在底板面布设轴线控制检测点。

2、高程测量

在围墙脚内侧布设一条闭合水准导线,并与已知高程点联测,再由水准点向基坑用吊钢尺法向下传递高程;沿连续墙墙面每隔30m设高程控制点,并用红油漆作出醒目标志。热熔涂料搅拌机 定期对连续墙上的高程控制点进行复核。

3、测量精度保障措施

(1)平面测量控制:测角采用三测回,测距采用四次读数二测回。

(2)水准仪投点采用四个方向二测回。

(3)钢尺传递高程采用正反测各二测回。

(4)定期对测量仪器进行检校。

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(二)导墙制作

1、导墙结构

在地下连续墙成槽前,应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工,导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高,是成槽设备进行导向,是存储泥浆稳定液位,维护上部 土体稳定,防止土体坍落的重要措施。 真石漆搅拌机导墙采用整体式钢筋混凝土结构,净宽比地下连续墙厚大5cm,即850mm;导墙顶口和地面平,肋厚200mm,一般控制深度为1.8m,且插入原状土20cm以上,导墙顶面高于地下水位1.5m以上,不得漏浆。导墙在施工期间,应能承受施工载荷。

2、导墙施工方法

测量放样:根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置;测量放样完成后,请总包单位复核;

挖土:测量放样后,洒白灰线,采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制;

立模及浇砼:绑扎钢筋之前,再次采用全站仪放样出导墙中线桩位,而后再绑扎钢筋、立模,立模完成后,请总包单位和监理单位进行复核。

拆模及加撑:砼达到一定强度后可以拆模,同时在内墙上面分层支撑,食品化工搅拌机防止导墙向内挤压,方木水平间距2m,上下间距为1.0m;

回填土:导墙拆完模并加撑后,应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实; 施工缝:导墙施工缝处应凿毛,增加钢筋插筋,使导墙成为整体,达到不渗水的目的,施工缝应与地下连续墙接头错开;

导墙养护:导墙制作好后自然养护到70%设计强度以上时,方可进行成槽作业,在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙;

导墙分幅:导墙施工结束后,立即在导墙顶面上画出分幅线,敞口包装机用红漆标明单元槽段的编号(距离分幅线1.5m的位置);同时测出每幅墙顶标高,标注在施工图上,以备有据可查。

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(二) 泥浆工艺

1、施工工艺

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2、泥浆循环

泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆池内循环,7.5Kw型泥浆泵输送,15Kw(或22KW)泥浆泵回收,由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

3、泥浆的分离净化

泥浆使用一个循环之后,利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆,以提高泥浆的重复使用率。提高泥浆技术指标的方法是向净化泥浆中补充重晶石粉、烧碱、钠土等,使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。

4、劣化泥浆处理 

劣化泥浆首先储存在废浆池中,而后采用封闭的泥浆罐车外运到指定的场所。

5、泥浆施工管理

成槽作业过程中,槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位,并且必须高出地下水位1m以上,成槽作业暂停施工时,泥浆面不应低于导墙顶面50cm。 在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后,槽底0.5~1m处的泥浆比重应小于1.15,阀口包装机含砂率不大于7%,粘度不大于25s。

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(三)成槽施工

1、槽段划分

2、槽段放样

根据设计图纸作进一步核定的槽段尺寸,在导墙上精确定位出地墙分段标记线,并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。以便于成槽机成槽、锁口管吊放、钢筋笼吊放的定位工作。

3、成槽机垂直度控制

根据地下连续墙的垂直度要求,成槽前,利用水平仪调整成槽机的水平度,利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度。成槽过程中,利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。 

4、成槽挖土顺序

根据每个槽段的宽度尺寸,决定挖槽的幅数和次序,对三序成槽的槽段,采用先两边后中间的顺序。对Y、T、L形及非标准槽段,要合理安排挖槽的次序,不锈钢搅拌机防止或减小因土体的不对称性而使抓斗在成槽中产生左右跑位现象,给钢筋笼及锁口管的正常吊放带来影响。当有特殊槽段确有不可避免的不对称性时,应放置锁口管或其它靠件来防止跑位的发生。

5、成槽挖土

成槽过程中,抓斗入槽、出槽应慢速、稳当,根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。

6、槽深测量及控制

根据导墙实际标高计算成槽深度,以保证地墙的设计深度。槽深采用标准的测绳测量,每幅根据其宽度测2~3点,同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度,以保证地墙的设计深度。在抓斗绳索上根据不同地下墙的深度作好标记,以控制槽段超挖。

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(四)导墙拐角部位两端部位处理

成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时,即使紧贴导墙作业,也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故,而使角内留有余土。为此,在导墙拐角处根据所用的成槽机械端面形状相应外放约20cm,以免成槽断面不足,妨碍钢筋笼下槽。

(五)清底

在刷壁过程中槽段同时也在进行自然沉淀,待刷壁结束后开始清底工作,直至测锤碰实的感觉出现,表明槽底沉渣清理到位; 钢筋笼下放完成后,混凝土浇筑之前,再次采用测锤对槽底沉渣进行检测,干粉砂浆生产线就到众鼎机械若槽底沉渣超出10cm,则采用正循环输送新浆入槽,控制槽底沉渣小于10cm。

(六)刷壁

为提高接头处的抗渗及抗剪性能,在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗; 刷壁上下反复刷动至少8次,直到刷壁器上无泥为止后,继续采用刷壁器对接头刷壁2~3次,彻底刷除接头沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器,刷壁必须在清孔之前进行。

(七)地下连续墙接头的处理 锁口管安放步骤:

1、吊装锁口管使用主吊。

2、锁口管分段起吊入槽,在槽口逐段拼接成设计长度后,下放到槽底。

3、锁口管的中心应与设计中心线相吻合,防止混凝土倒灌;上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置;锁口管后侧填粘土,防止倾斜导致接头不平顺,从而影响后续开挖。

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(八) 钢筋笼制作和吊放

1、钢筋笼加工平台

根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况。本工程拟搭设2个(暂定)钢筋笼加工平台现场制作钢筋笼。根据设计的钢筋间距,插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记,以保证钢筋笼和预埋件的布设精度,钢筋笼平台定位用经纬仪控制,标高用水准仪校正。

2、钢筋笼制作

钢筋笼整体制作,整体起吊。 钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊或机械连接,横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊,桁架筋采用单面焊,长度不小于10d,接头位置要相互错开,同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%,纵横向桁架筋相交处需点焊,钢筋笼四周0.5m范围内交点需全部点焊,搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直,表面洁净无油污,内部交点50%点焊,钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。

3、钢筋笼保护层设置

为保证保护层的厚度,在钢筋笼宽度上水平方向设2~3列定位垫块,每列垫块竖向间距按3m设置。

4、钢筋笼吊放

⑴吊点的确定: 根据钢筋笼重心的计算结果,结合钢筋笼的形状合理确定吊点,确保钢筋笼平稳起吊,回直后钢筋笼垂直。钢筋笼加工后初步考虑整体吊装。

⑵吊装过程: 钢筋整体起吊,故先用主钩起吊钢筋笼前4个主吊吊点,副钩起吊钢筋笼的后4个副吊吊点,多组葫芦主副钩同时工作,使钢筋笼缓慢吊离地面,控制钢筋笼垂直度,对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高,并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。

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(九) 混凝土灌注

1、在同一槽段内同时使用两根导管灌注时,其间距不应大于3m,导管距槽段接头不宜大于1.5m。开始灌注时,导管底端距槽底不宜大于500mm;混凝土面应均匀上升,各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m,混凝土须在终凝前灌注完毕。

2、混凝土灌注采用导管法施工,导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置,导管顶部安装方形漏斗。

3、混凝土面的上升速度不应小于2.0m/h,导管埋入混凝土内深度宜为2~6m。 5、在混凝土浇筑前要测试坍落度,在浇筑过程中做好混凝土试块:地下连续墙施工时,每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件1组,每5个槽段应制作抗渗压力试件1组,并做好记录。

(十)接头箱顶拔 

接头箱要有足够的刚度,在浇筑混凝土过程中要防止绕流,锁口管顶拔与混凝土灌注相结合,混凝土灌注记录作为顶拔锁口管时间的控制依据。根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据,混凝土灌注开始后2~3h左右开始拔动。以后每隔30分钟提升一次,其幅度为50~100mm,混凝土浇筑结束8小时以内,将锁口管完全拔出。具体操作步骤如下:

1、锁口管吊装就位后,随着安装液压顶升架。

2、浇注砼时应做好自然养护试块, 正式开始顶拔锁口管的时间,应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据,开始顶拔锁口管应在砼灌注3小时左右进行第一次起拔,以后每30min提升一次,每次50~100㎜,直至终凝后完全拔出。

3、在顶拔接头箱过程中,要根据现场混凝土浇灌记录表,计算接头箱允许顶拔的高度,严禁早拔、多拔。

4、接头箱由液压顶升架顶拔,履带吊协同作业,分段拆卸。

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